ದ್ಯುತಿವಿದ್ಯುಜ್ಜನಕ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿಗಳು

——ಬ್ಯಾಟರಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ತರಹದ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಕೋಶಗಳು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಥವಾ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಕೋಶಗಳು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸದೆ ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಇದ್ದಕ್ಕಿದ್ದಂತೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ಬಿರುಕುಗಳು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಷೀಣತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳು ಮತ್ತು ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ.

ಕೋಶದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ಬಿರುಕುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಪರಿಶೀಲನೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡ ನಂತರ, ಅವು ಮೂರು ಅಥವಾ ನಾಲ್ಕು ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಮೊದಲ ಮೂರು ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ರೆಟಿಕ್ಯುಲರ್ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಬರಿಗಣ್ಣಿನಿಂದ ನೋಡುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿತ್ತು. ಈಗ, ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್ ಚಿತ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಡ್ರೋನ್‌ಗಳಿಂದ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳೊಂದಿಗಿನ ಘಟಕಗಳ EL ಮಾಪನವು ಬಿರುಕುಗಳು ಈಗಾಗಲೇ ಸಂಭವಿಸಿವೆ ಎಂದು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಸೆಲ್ ಸ್ಲಿವರ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ತಪ್ಪಾದ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಥವಾ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟರ್‌ನ ವೈಫಲ್ಯದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಸ್ಲಿವರ್‌ಗಳ ಭಾಗಶಃ ವೈಫಲ್ಯ, ಪವರ್ ಅಟೆನ್ಯೂಯೇಷನ್ ​​ಅಥವಾ ಒಂದೇ ಸೆಲ್‌ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ವೈಫಲ್ಯವು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಪವರ್ ಅಟೆನ್ಯೂಯೇಷನ್ ​​ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಈಗ ಅರ್ಧ-ಕಟ್ ಹೈ-ಪವರ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅರ್ಧ-ಕಟ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಐದು ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ನಾಲ್ಕು ಸಣ್ಣ ಕಂಪನಿಗಳು ಅಂತಹ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸಬಾರದು ಎಂದು ಒತ್ತಾಯಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವರು ವಿವಿಧ ಲಿಂಕ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಘಟಕ EL ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುತ್ತಾರೆ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಿಂದ ಸೈಟ್‌ಗೆ ವಿತರಣೆಯ ನಂತರ EL ಚಿತ್ರವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಗುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ; ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಗುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ನಂತರ EL ಅನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಉನ್ನತ ದರ್ಜೆಯ ಘಟಕಗಳಾಗಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದು/ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದು), ಇದು ಘಟಕಗಳ ಒಟ್ಟಾರೆ ಶಕ್ತಿಯ ಮೇಲೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳ ಶಕ್ತಿಯು ಕಡಿಮೆ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಬಹಳವಾಗಿ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ. ಅಸಮರ್ಥ ಚಿಪ್ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳನ್ನು ರಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸುಡಬಹುದು.

ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೋಶಗಳನ್ನು 100 ಅಥವಾ 200 ಕೋಶಗಳಾಗಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಮಟ್ಟವಾಗಿ ವಿಭಜಿಸುವುದರಿಂದ, ಅವರು ಪ್ರತಿ ಕೋಶದ ಮೇಲೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಸ್ಪಾಟ್ ಚೆಕ್‌ಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಕೋಶಗಳಿಗೆ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಜೋಡಣೆ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಅಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. . ಪ್ರಸ್ತುತ, ಕೋಶಗಳ ಮಿಶ್ರ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅತಿಗೆಂಪು ಚಿತ್ರಣದಿಂದ ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಅತಿಗೆಂಪು ಚಿತ್ರವು ಮಿಶ್ರ ಪ್ರೊಫೈಲ್, ಗುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಇತರ ತಡೆಯುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಿದೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು EL ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಮಿಂಚಿನ ಗೆರೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬ್ಯಾಟರಿ ಹಾಳೆಯಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳಿಂದ ಅಥವಾ ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸಿಲ್ವರ್ ಪೇಸ್ಟ್, EVA, ನೀರಿನ ಆವಿ, ಗಾಳಿ ಮತ್ತು ಸೂರ್ಯನ ಬೆಳಕಿನ ಸಂಯೋಜಿತ ಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. EVA ಮತ್ತು ಸಿಲ್ವರ್ ಪೇಸ್ಟ್ ನಡುವಿನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯಿಲ್ಲದಿರುವುದು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಕ್ ಶೀಟ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ನೀರಿನ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯು ಮಿಂಚಿನ ಗೆರೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಮಿಂಚಿನ ಮಾದರಿಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಶಾಖವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವು ಬ್ಯಾಟರಿ ಹಾಳೆಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಕೊಳೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರವು ಆನ್ ಆಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೂ ಸಹ, ಸೂರ್ಯನಿಗೆ 4 ವರ್ಷಗಳ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡ ನಂತರ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಅನೇಕ ಮಿಂಚಿನ ಗೆರೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಎಂದು ನಿಜವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳು ತೋರಿಸಿವೆ. ಪರೀಕ್ಷಾ ಶಕ್ತಿಯಲ್ಲಿನ ದೋಷವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೂ, EL ಚಿತ್ರವು ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚು ಕೆಟ್ಟದಾಗಿರುತ್ತದೆ.

PID ಮತ್ತು ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತು ತಡೆಯುವಿಕೆ, ಕೋಶಗಳಲ್ಲಿ ಗುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳು, ಕೋಶಗಳಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಫೋಟೊವೋಲ್ಟಾಯಿಕ್ ಇನ್ವರ್ಟರ್ ಅರೇಗಳ ಗ್ರೌಂಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಫೋಟೊವೋಲ್ಟಾಯಿಕ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳ ತೀವ್ರ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಅವನತಿ ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು PID ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. . ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಟರಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ರೂಪಾಂತರ ಮತ್ತು ಪ್ರಗತಿಯೊಂದಿಗೆ, PID ವಿದ್ಯಮಾನವು ವಿರಳವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಆರಂಭಿಕ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರಗಳು PID ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಲಿಲ್ಲ. PID ಯ ದುರಸ್ತಿಗೆ ಘಟಕಗಳಿಂದ ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಇನ್ವರ್ಟರ್ ಕಡೆಯಿಂದಲೂ ಒಟ್ಟಾರೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ರೂಪಾಂತರದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

- ಸೋಲ್ಡರ್ ರಿಬ್ಬನ್, ಬಸ್ ಬಾರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಪದೇ ಪದೇ ಕೇಳಲಾಗುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅನ್ವಯಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ತಪ್ಪು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಅತಿ-ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. 2010 ಮತ್ತು 2015 ರ ನಡುವೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾದ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ ತಪ್ಪು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅತಿ-ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಸಂಭವಿಸಿದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ, ಚೀನೀ ಉತ್ಪಾದನಾ ಘಟಕಗಳ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್ ಉಪಕರಣಗಳು ವಿದೇಶಿ ಆಮದುಗಳಿಂದ ಸ್ಥಳೀಕರಣಕ್ಕೆ ಬದಲಾಗಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದವು ಮತ್ತು ಆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉದ್ಯಮಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗುವುದು ಕೆಲವು, ಈ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾದ ಕಳಪೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಾಕಷ್ಟು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡದಿದ್ದರೆ, ರಿಬ್ಬನ್ ಮತ್ತು ಕೋಶವು ಕಡಿಮೆ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಆಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಷೀಣತೆ ಅಥವಾ ವೈಫಲ್ಯದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ; ಅತಿಯಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದರಿಂದ ಕೋಶದ ಆಂತರಿಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಷೀಣತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

2015 ರ ಮೊದಲು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾದ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ರಿಬ್ಬನ್ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅಸಹಜ ಸ್ಥಾನೀಕರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ರಿಬ್ಬನ್ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಟರಿ ಪ್ರದೇಶದ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಅಥವಾ ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಷೀಣತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ರಿಬ್ಬನ್‌ನ ಬಾಗುವ ಗಡಸುತನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಬ್ಯಾಟರಿ ಶೀಟ್ ಬಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬ್ಯಾಟರಿ ಚಿಪ್ ತುಣುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಈಗ, ಸೆಲ್ ಗ್ರಿಡ್ ಲೈನ್‌ಗಳ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ರಿಬ್ಬನ್‌ನ ಅಗಲವು ಕಿರಿದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾಗುತ್ತಿದೆ, ಇದಕ್ಕೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಿಬ್ಬನ್‌ನ ವಿಚಲನವು ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.

ಬಸ್ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ಸೋಲ್ಡರ್ ಪಟ್ಟಿಯ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಪ್ರದೇಶವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ವರ್ಚುವಲ್ ಸೋಲ್ಡರ್‌ನ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಾಖವು ಘಟಕಗಳು ಸುಟ್ಟುಹೋಗಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಘಟಕಗಳು ಕಡಿಮೆ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ದುರ್ಬಲಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಕೆಲಸದ ನಂತರ ಅವು ಸುಟ್ಟುಹೋಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಯಾವುದೇ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮಾರ್ಗವಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಬಸ್ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ಸೋಲ್ಡರ್ ಪಟ್ಟಿಯ ನಡುವಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಯಾವುದೇ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿಧಾನಗಳಿಲ್ಲ. ಸುಟ್ಟ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಂಡುಬಂದಾಗ ಮಾತ್ರ ಬದಲಿ ಘಟಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಪುನಃ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದರೆ, ಅದು ಮುಖ್ಯ ಗ್ರಿಡ್ ಲೈನ್‌ನ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಘಟಕದ ಮುಖ್ಯ ಗ್ರಿಡ್ ಲೈನ್‌ನ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ EVA ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಂತರ ಮಿಂಚಿನ ಮಾದರಿಯ ಕಪ್ಪು ಚುಕ್ಕೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಕೊಳೆಯುವಿಕೆ, ಘಟಕದ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

——EVA/ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಪದೇ ಪದೇ ಕೇಳಲಾಗುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು

EVA ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್‌ಗೆ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ EVA ಯ ಅನರ್ಹ ಕ್ರಾಸ್-ಲಿಂಕಿಂಗ್ ಪದವಿ, EVA, ಗಾಜು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಕ್ ಶೀಟ್‌ನಂತಹ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಲಾಗದ EVA ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ (ಎಥಿಲೀನ್ ಮತ್ತು ವಿನೈಲ್ ಅಸಿಟೇಟ್‌ನಂತಹ) ಅಸಮ ಸಂಯೋಜನೆ ಸೇರಿವೆ. ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಪ್ರದೇಶವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಅದು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ವೈಫಲ್ಯದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಪ್ರದೇಶವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಅದು ನೇರವಾಗಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ವೈಫಲ್ಯ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಒಮ್ಮೆ EVA ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಅದನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಳೆದ ಕೆಲವು ವರ್ಷಗಳಿಂದ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ EVA ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಕೆಲವು ಉದ್ಯಮಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು EVA ಕ್ರಾಸ್-ಲಿಂಕಿಂಗ್ ಪದವಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು 0.5mm ನಿಂದ 0.3, 0.2mm ಗೆ ಇಳಿದಿದೆ. ಮಹಡಿ.

EVA ಗುಳ್ಳೆಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟರ್‌ನ ನಿರ್ವಾತ ಸಮಯ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿರುವುದು, ತಾಪಮಾನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರುವುದು ಮತ್ತು ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು, ಅಥವಾ ಒಳಭಾಗವು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಲ್ಲದಿರುವುದು ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಇರುವುದು. ಘಟಕದ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು EVA ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್‌ನ ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಇದು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಘಟಕಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಸಣ್ಣ ಪ್ರದೇಶವಾಗಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು.

EVA ನಿರೋಧನ ಪಟ್ಟಿಗಳ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗಾಳಿಗೆ ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ EVA ಫ್ಲಕ್ಸ್, ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಕಲುಷಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ವಿವಿಧ ತಯಾರಕರ EVA ಯೊಂದಿಗೆ ಬಳಸಿದಾಗ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಕಳಪೆ ನೋಟವನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರು ಸ್ವೀಕರಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಇದು ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಘಟಕದ ಜೀವಿತಾವಧಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

——ಗಾಜು, ಸಿಲಿಕೋನ್, ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳ ಕುರಿತು ಪದೇ ಪದೇ ಕೇಳಲಾಗುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು

ಲೇಪಿತ ಗಾಜಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಫಿಲ್ಮ್ ಪದರದ ಚೆಲ್ಲುವಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿನ ಲೇಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು 3% ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರದಲ್ಲಿ ಎರಡರಿಂದ ಮೂರು ವರ್ಷಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಂತರ, ಗಾಜಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಫಿಲ್ಮ್ ಪದರವು ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಗಾಜಿನ ಪ್ರಸರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಚೌಕದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮೊದಲ ಕೆಲವು ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಅಟೆನ್ಯೂಯೇಶನ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೋಡುವುದು ಕಷ್ಟ, ಏಕೆಂದರೆ ಅಟೆನ್ಯೂಯೇಶನ್ ದರ ಮತ್ತು ವಿಕಿರಣ ಏರಿಳಿತದ ದೋಷವು ದೊಡ್ಡದಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅದನ್ನು ಫಿಲ್ಮ್ ತೆಗೆಯದೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರದೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಇನ್ನೂ ಕಾಣಬಹುದು.

ಸಿಲಿಕೋನ್ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಮೂಲ ಸಿಲಿಕೋನ್ ವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿರುವ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಏರ್ ಗನ್‌ನ ಅಸ್ಥಿರ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಅಂತರಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಅಂಟಿಸುವ ತಂತ್ರವು ಪ್ರಮಾಣಿತವಾಗಿಲ್ಲ. ಸಿಲಿಕೋನ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ಫ್ರೇಮ್, ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಮತ್ತು ಗಾಜಿನ ನಡುವಿನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಪದರವಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಗಾಳಿಯಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುತ್ತದೆ. ಸೀಲ್ ಬಿಗಿಯಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ನೇರವಾಗಿ ಡಿಲಮಿನೇಟ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಳೆ ಬಂದಾಗ ಮಳೆನೀರು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ನಿರೋಧನವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸೋರಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.

ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಫ್ರೇಮ್‌ನ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ವಿರೂಪತೆಯು ಸಹ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನರ್ಹ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಬಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಫ್ರೇಮ್ ವಸ್ತುವಿನ ಬಲವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಲವಾದ ಗಾಳಿ ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ ಫೋಟೊವೋಲ್ಟಾಯಿಕ್ ಪ್ಯಾನಲ್ ಅರೇಯ ಫ್ರೇಮ್ ಬೀಳಲು ಅಥವಾ ಹರಿದು ಹೋಗಲು ನೇರವಾಗಿ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಂತ್ರಿಕ ರೂಪಾಂತರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಫ್ಯಾಲ್ಯಾಂಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ವಿರೂಪತೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಘಟಕಗಳ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮರುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿರೋಧನವು ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರೌಂಡಿಂಗ್ ನಿರಂತರತೆಯು ಅದೇ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ತಲುಪಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

——ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೆಂಕಿಯ ಸಂಭವ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. ಕಾರ್ಡ್ ಸ್ಲಾಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸೀಸದ ತಂತಿಯನ್ನು ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸದಿರುವುದು, ಸೀಸದ ತಂತಿ ಮತ್ತು ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಸೋಲ್ಡರ್ ಜಾಯಿಂಟ್ ಅತಿಯಾದ ಪ್ರತಿರೋಧದಿಂದಾಗಿ ಬೆಂಕಿಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಲು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸೀಸದ ತಂತಿಯು ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ. ಶಾಖಕ್ಕೆ ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಬೆಂಕಿ ಉಂಟಾಗಬಹುದು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಬೆಂಕಿಯನ್ನು ಹಿಡಿದರೆ, ಘಟಕಗಳನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಗಂಭೀರ ಬೆಂಕಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಈಗ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಡಬಲ್-ಗ್ಲಾಸ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಮೂರು ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಅರೆ-ಸುತ್ತುವರಿದ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸುತ್ತುವರಿದ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವನ್ನು ಸುಟ್ಟ ನಂತರ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕೆಲವನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಂಟು ತುಂಬುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳೂ ಇರುತ್ತವೆ. ಉತ್ಪಾದನೆ ಗಂಭೀರವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅಂಟು ಸೋರಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನವು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಗಂಭೀರವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೋರಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅದು ಸರಿಯಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ. ಒಂದು ವರ್ಷದ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ ನೀವು ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆರೆಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಅಂಟು A ಆವಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ನೀವು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಯಾವುದೇ ಅಂಟು ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಮಳೆನೀರು ಅಥವಾ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಂಪರ್ಕಿತ ಘಟಕಗಳು ಬೆಂಕಿಯನ್ನು ಹಿಡಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಪರ್ಕವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದಹನದಿಂದಾಗಿ ಘಟಕಗಳು ಸುಟ್ಟುಹೋಗುತ್ತವೆ.

ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ತಂತಿಗಳು ಒಡೆಯುವುದು ಮತ್ತು MC4 ಹೆಡ್‌ನಿಂದ ಬೀಳುವುದು ಸಹ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಾಗಿವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಂತಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಪುಡಿಪುಡಿಯಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ MC4 ಹೆಡ್‌ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಪರ್ಕವು ದೃಢವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ತಂತಿಗಳು ಘಟಕಗಳ ವಿದ್ಯುತ್ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ವಿದ್ಯುತ್ ಸೋರಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕದ ಅಪಾಯಕಾರಿ ಅಪಘಾತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. , MC4 ಹೆಡ್‌ನ ತಪ್ಪು ಸಂಪರ್ಕವು ಕೇಬಲ್‌ಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಬೆಂಕಿ ಹಚ್ಚಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಮಾರ್ಪಡಿಸಲು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸುಲಭ.

ಘಟಕಗಳ ದುರಸ್ತಿ ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದ ಯೋಜನೆಗಳು

ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಘಟಕಗಳ ವಿವಿಧ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಲವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಘಟಕಗಳ ದುರಸ್ತಿಯು ದೋಷವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು, ವಿದ್ಯುತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಮೂಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಜಂಕ್ಷನ್ ಬಾಕ್ಸ್‌ಗಳು, MC4 ಕನೆಕ್ಟರ್‌ಗಳು, ಗ್ಲಾಸ್ ಸಿಲಿಕಾ ಜೆಲ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಕೆಲವು ಸರಳ ರಿಪೇರಿಗಳನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಇಲ್ಲದಿರುವುದರಿಂದ, ದುರಸ್ತಿ ಪ್ರಮಾಣವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅವರು ಪ್ರವೀಣರಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವೈರಿಂಗ್ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಸ್ಕ್ರಾಚ್ ಆಗಿದ್ದರೆ, ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ದುರಸ್ತಿ ಹೆಚ್ಚು ಜಟಿಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬ್ಯಾಟರಿಗಳು, ರಿಬ್ಬನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು EVA ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್‌ಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಪರಿಸರ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಮಿತಿಗಳಿಂದಾಗಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಖಾನೆ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ದುರಸ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಶುದ್ಧ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು, ಬ್ಯಾಕ್‌ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿ ಸಮಸ್ಯಾತ್ಮಕ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಬೇಕು, ಇದನ್ನು ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ಪುನರ್ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಮೊಬೈಲ್ ಘಟಕ ದುರಸ್ತಿ ಕೇಂದ್ರವು ಭವಿಷ್ಯದ ಘಟಕ ದುರಸ್ತಿಯ ದೃಷ್ಟಿಕೋನವಾಗಿದೆ. ಘಟಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಸುಧಾರಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಘಟಕಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಆರಂಭಿಕ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ಘಟಕಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಕ್ರಮೇಣ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಿವೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಸಮರ್ಥ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ಪಕ್ಷಗಳು ಅಥವಾ ಘಟಕ ಅಂಡರ್‌ಟೇಕರ್‌ಗಳು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ವೃತ್ತಿಪರರಿಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ರೂಪಾಂತರ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ತರಬೇತಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತಾರೆ. ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ನೆಲದ ವಿದ್ಯುತ್ ಕೇಂದ್ರಗಳಲ್ಲಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಮತ್ತು ವಾಸಿಸುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಿವೆ, ಇದು ದುರಸ್ತಿ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಬಹುದು, ಮೂಲತಃ ಸಣ್ಣ ಪ್ರೆಸ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸುಸಜ್ಜಿತವಾಗಿದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಮತ್ತು ಮಾಲೀಕರ ಕೈಗೆಟುಕುವಿಕೆಯೊಳಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ನಂತರದ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಕಡಿಮೆ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಕೋಶಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ನೇರವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಪಕ್ಕಕ್ಕೆ ಇಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅವುಗಳನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲು ವಿಶೇಷ ಉದ್ಯೋಗಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತಾರೆ, ಇದು ದ್ಯುತಿವಿದ್ಯುಜ್ಜನಕ ವಿದ್ಯುತ್ ಸ್ಥಾವರಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಧಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ.